0001 烧结钕铁硼制作工艺流程

烧结钕铁硼制作工艺流程

时间：2013年12月1日 来源：中南选矿网

主要设备：熔炼炉，破碎机组，气流磨，成形压机，真空封装机，等静压机，烧结炉，磁性能测试仪，无芯磨床，平面磨床，切片机，线切割机，车床，钻床，异形磨床，表磁计，磁通表等。

配料→ 熔炼→ 破碎→ 制粉→ 压型→ 烧结 回火→ 磁性检测→ 机加工→ 表面处理→ 成品 　　主要设备：熔炼炉，破碎机组，气流磨，成形压机，真空封装机，等静压机，烧结炉，磁性能测试仪，无芯磨床，平面磨床，切片机，线切割机，车床，钻床，异形磨床，表磁计，磁通表等。

1、配料：根据各种产品要求，采用不同配方，精确计量各种材料，其中纯铁需要除氧化层。

2、熔炼：根据要求不同，有普通熔炼炉，速凝甩带熔炼炉。熔炼炉：在高真空炉室内，使用中频2500Hz电源，依靠电磁感应，使材料加热至1650°C左右，使材料完全融化，充分混合。在具有快速水冷却的相应锭模内快速浇铸成形。通过一定时间，完全冷却至50°C时出炉；速凝甩带熔炼炉：其工作原理和普通熔炼炉一样，区别在浇铸成形方式的不同，速凝甩带熔炼炉的浇铸是缓慢控制熔液慢速浇在高速旋转的水冷铜滚上，在离心力的作用下，形成0.3—0.5的薄片，待材料冷却冷至50°C时出炉。出炉产品表面不得有氧化现象，经品管检验合格进入下一工序。

3、破碎：具体分为机械破碎和氢破炉破碎。先用鄂破机将大块钢锭破成小块料，再用中碎机在氮气保护下粉碎成0.5mm3大小的粉料。粉料用抽真空、充氮保护桶装运，进行下一步制粉工序。如是甩带片可直接进入中碎机。氢破产品可直接进入下一步制粉工序。

4、制粉：用气流磨将中碎机桶装粉料（0.5mm3 ），以氮气为介质，根据颗粒破撞原理，采用多枪喷射，将较大颗粒粉碎。再通过一定转速的分选轮分选出一定粒度粉体3-6μm，再经过旋风分离器进行气固分离，进入粉料容器。经过混粉机组进行混料过程，就能进入下一个工序压型。

5、压型：将粉料投入模具，在一定外磁场作用下，用油压机制成所需要的规格形状的过程。充氮保护粉料容器内的粉料，在氮气排氧空间内，用手工方式或自动方式进行工艺需要的粉料单模称重。采取袋装或氮气保护下的粉料盒，投入成型模具料腔内，在强磁场作用下，进行取向，压制，再经过相应的反向磁场退磁，取出料块，快速进行真空封装。真空封装一般有2层，第一层采用0.03mm左右的聚乙烯薄膜手工包装以保护料块的边角。装入相对较厚的第二层0.08mm左右的聚乙烯膜袋中。放入真空封装机内，进行抽气，排气，热封，取料过程。以上过程所压制的料块相对密度较小，且密度分布不均匀，为提高料块密度，改善密度分布均匀性，需用等静压机进行二次加压。将封装完好的料块装入等静压机腔体内密封，用液压油或水作介质，加压至20MP左右，保持一定时间（3-8秒）后放压取料，放置在滤油台上。根据班组指令进行剥拆包装作业。将完好的料块装入烧结料盒，放入具有抽气充氮功能的周转容器，准备装炉，进入下一工序。

6、烧结（回火）：在高真空空间内，用高温作用于产品，使产品内部固体颗粒相互键联，晶体空隙（气孔）和晶界渐趋减少，通过物质的传递，使其总体积收缩，密度增加，最后成为具有某种显微结构的致密多晶烧结体的过程。将装有料块的料盒放置在真空烧结炉的活动炉架上，摆放整齐，加盖，推入熔室，关上炉门，逐步起动真空机组，待真空上升到一定数值时（5*10-2Pa），启动加热烧结程序，完成整个烧结过程。完成后，充入氩气，开动风机，快速冷却至70°C时，再抽真空5*10-2Pa时，启动加热回火程序。完成后，充入氩气，快速冷却至70°C，进行第二步时效。整个过程完成后，待冷却至50°C时，放气，开门，出炉，由检测人员取样。检测合格后，可进库待用。至此整个毛坯生产过程完成。可根据订单需要进行成品生产过程。回火程序是稳定和提高内禀矫顽力的过程。